区分塑料方法 LDPE（中文名：低密度高压聚乙烯）： 感官鉴别：手感柔软：白色透明，但透明度一般，常有胶带及印刷字。（注：胶带和印刷字是不可避免的，但一定要控制其含量，因这些会影响在市场上的价格） 燃烧鉴别：燃烧火焰上黄下蓝；燃烧时无烟，有石蜡的气味，熔融滴落，易拉丝。 EVA（中文名：乙烯-醋酸乙烯共聚物）： 感官鉴别：表面柔软；伸拉韧性强于LDPE，手感发粘（但表面无胶）；白色透明，透明度高，感观和手感与PVC膜很相似应注意区分。 燃烧鉴别：燃烧时与LDPE相同有石蜡的气味略带酸味；燃烧火焰上黄下蓝；燃烧时无烟。熔融滴落，易拉丝。 注：本品为PE种类中的一种，价格同与LDPE，可用于再生造粒，质量要求与PE相同。 PP（聚丙）： 感官鉴别：本品为白色透明与LDPE相比透明度较高，揉搓时有声响。 燃烧鉴别：燃烧时火焰上黄下蓝，气味似石油，熔融滴落，燃烧时无黑烟。 PET膜（聚氨脂） 感官鉴别：本品为白色透明，手感较硬，揉搓时有声响。外观似PP。 燃烧鉴别：燃烧时有黑烟，火焰有跳火现象，燃烧后材料表面黑色炭化，手指揉搓燃烧后的黑色炭化物，碳化物呈粉末状。 PVC膜（聚氯乙烯） 感官鉴别：外观极似EVA但有弹性。 燃烧鉴别：燃烧时冒黑烟，离火即灭，燃烧表面呈黑色，无熔融滴落现象。 尼龙共聚料（LDPE+尼龙）： 感官鉴别：本品感观与LDPE极为相似。 燃烧鉴别：燃烧火焰上黄下蓝，燃烧时无烟，有石蜡的气味，熔融滴落，易拉丝但与LDPE不同的是然烧时有毛发燃烧的气味，燃烧后呈淡黄色。 注意：尼龙共聚料中不可用于再生造粒，要与LDPE严格区分还要严格控制在大件中的含量。 PE+PP共聚料 感官鉴别：本品与LDPE相比较，透明度远远高于LDPE，手感与LDPE无差异，撕裂试验极象PP膜，才质为透明纯白色。 燃烧鉴别：本品燃烧时火焰为全黄色，熔融滴落，无黑烟，气味似石油。 PP+PET共聚料 感官鉴别：外观似PP，透明度极高，揉搓时声响大于PP。 燃烧鉴别：燃烧时有黑烟，火焰有跳火现象，燃烧表面呈黑色炭化。 PE+PET复合膜 感官鉴别：材料表面一面光滑一面不光滑，白色透明。 燃烧鉴别：燃烧时似PET,无熔融滴落现象，燃烧表面黑色炭化，有黑烟，有跳火现象，带有PE的石蜡气味。  

塑料电线电缆的主要绝缘材料和护层材料是塑料。热塑性塑料性能优越，具有良好的加工工艺性能，尤其是用于电线电缆挤制绝缘层和护层生产时工艺简便。电线电缆塑料绝缘层和护层生产的基本方式是采用单螺杆挤出机连续挤压进行的。由于挤出机具有连续挤出的特点，所以塑料绝缘和护套的生产过程也是连续进行的。就电线电缆生产而言，产品规格的差异，挤制部件的不同，往往决定了挤制设备及工艺参数的某些变化。但总的来讲，各种产品，各个部件的挤塑包覆工艺是大同小异的，下面以一般为主，个别为辅对挤塑原理、工艺与模具类型进行介绍。 第1节 塑料的挤制 塑料挤出的基本原理 挤塑机的工作原理是：利用特定形状的螺杆，在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀的塑化（即熔融），通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成连续性的所需要的各种形状的塑料层，挤包在线芯和电缆上。  1.塑料挤出过程      电线电缆的塑料绝缘和护套使是采用连续挤压方式进行的，挤出设备一般是单螺杆挤塑机。塑料在挤出前，要事先检查塑料是否潮湿或有无其它杂物，然后把螺杆预热后加入料斗内。在挤出过程中，装入料斗中的塑料借助重力或加料螺旋进入机筒中，在旋转螺杆的推力作用下，不断向前推进，从预热段开始逐渐的向均化段运动；同时，塑料受到螺杆的搅拌和挤压作用，并且在机筒的外热及塑料与设备之间的剪切摩擦的作用下转变为粘流态，在螺槽中形成连续均匀的料流。在工艺规定的温度作用下，塑料从固体状态转变为熔融状态的可塑物体，再经由螺杆的推动或搅拌，将完全塑化好的塑料推入机头；到达机头的料流，经模芯和模套间的环形间隙，从模套口挤出，挤包于导体或线芯周围，形成连续密实的绝缘层或护套层，然后经冷却和固化，制成电线电缆产品。 1—放线轮  2—张力轮  3—预热器  4—Φ150型挤塑机主机   5—冷却水槽   6—计水器  7—双牵引轮  8—排线架  9—收线轮  10—减速箱  11—加料口 12—皮带轮  13—直流电动机 2. 挤出过程的三个阶段       塑料挤出最主要的依据是塑料所具有的可塑态。塑料在挤出机中完成可塑过程成型是一个复杂的物理过程，即包括了混合、破碎、熔融、塑化、排气、压实并最后成型定型。大家值的注意的是这一过程是连续实现的。然而习惯上，人们往往按塑料的不同反应将挤塑过程这一连续过程，人为的分成不同阶段，即为：塑化阶段（塑料的混合、熔融和均化）；成型阶段（塑料的挤压成型）；定型阶段（塑料层的冷却和固化）。        第一阶段是塑化阶段。也称为压缩阶段。它是在挤塑机机筒内完成的，经过螺杆的旋转作用，使塑料由颗粒状固体变为可塑性的粘流体。塑料在塑化阶段取得热量的来源有两个方面：一是机筒外部的电加热；二是螺杆旋转时产生的摩擦热。起初的热量是由机筒外部的电加热产生的，当正常开车后，热量的取得则是由螺杆选装物料在压缩、剪切、搅拌过程中与机筒内壁的摩擦和物料分子间的内摩擦而产生的。            第二阶段是成型阶段。它是在机头内进行的，由于螺杆旋转和压力作用，把粘流体推向机头，经机头内的模具，使粘流体成型为所需要的各种尺寸形状的挤包材料，并包覆在线芯或导体外。            第三阶段是定型阶段。它是在冷却水槽或冷却管道中进行的，塑料挤包层经过冷却后，由无定型的塑性状态变为定型的固体状态。 A—正流  B—逆流  C—横流（也称环流）  D—漏流  1—Φ150螺杆  2—机头 3—机身  4—机筒   5—电阻丝加热   6—模芯座   7—模套座   8—对模螺丝  9—过滤装置  10—分流器   11—加料口   12—冷却水管   13—螺杆旋转方向 3.塑化阶段塑料流动的变化      在塑化阶段，塑料沿螺杆轴向被螺杆推向机头的移动过程中，经历着温度、压力、粘度，甚至化学结构的变化，这些变化在螺杆的不同区段情况是不同的。塑化阶段根据塑料流动时的物态变化过程又人为的分成三个阶段，即加料段、熔融段、均化段，这也是人们习惯上对挤出螺杆的分段方法，各段对塑料挤出产生不同的作用，塑料在各段呈现不同的形态，从而表现出塑料的挤出特性。        在加料段，首先就是为颗粒状的固体塑料提供软化温度，其次是以螺杆的旋转与固定的机筒之间产生的剪切应力作用在塑料颗粒上，实现对软化塑料的破碎。而最主要的则是以螺杆旋转产生足够大的连续而稳定的推力和反向摩擦力，以形成连续而稳定的挤出压力，进而实现对破碎塑料的搅拌与均匀混合，并初步实行热交换，从而为连续而稳定的挤出提供基础。在此阶段产生的推力是否连续均匀稳定、剪切应变率的高低，破碎与搅拌是否均匀都直接影响着挤出质量和产量。       在熔融段，经破碎、软化并初步搅拌混合的故态塑料，由于螺杆的推挤作用，沿螺槽向机头移动，自加料段进入熔融段。在此段塑料遇到了较高温度的热作用，这是的热源，除机筒外部的点加热外，螺杆旋转的摩擦热也在起着作用。而来自加料段的推力和来自均化段的反作用力，使塑料在前进中形成了回流，这回流产生在螺槽内以及螺杆与机筒的间隙中，回流的产生不但使物料进一步均匀混合，而且使塑料热交换作用加大，达到了表面的热平衡。由于在此阶段的作用温度已超过了塑料的流变温度，加之作用时间较长，致使塑料发生了物态的转变，与加热机筒接触的物料开始熔化，在机筒内表面形成一层聚合物熔膜，当熔膜的厚度超过螺纹顶与机筒之间的间隙时，就会被旋转的螺纹刮下来，聚集在推进螺纹的前面，形成熔池。由于机筒和螺纹根部的相对运动，使熔池产生了物料的循环流动。螺棱后面是固体床（固体塑料），物料沿螺槽向前移动的过程中，由于熔融段的螺槽深度向均化段逐渐变浅，固体床不断被挤向机筒内壁，加速了机筒向固体床的传热过程，同时螺杆的旋转对机筒内壁的熔膜产生剪切作用，从而使熔膜和固体床分界面的物料熔化，固体床的宽度逐渐减小，知道完全消失，即由固态转变为粘流态。此时塑料分子结构发生了根本的改变，分子间张力极度松弛，若为结晶性高聚物，则其晶区开始减少，无定形增多，除其中的特大分子外，主体完成了塑化，即所谓的“初步塑化”，并且在压力的作用下，排除了固态物料中所含的气体，实现初步压实。           在均化段，具有这样几个突出的工艺特性：这一段螺杆螺纹深度最浅，即螺槽容积最小，所以这里是螺杆与机筒间产生压力最大的工作段；另外来自螺杆的推力和筛板等处的反作用力，是塑料“短兵相接”的直接地带；这一段又是挤出工艺温度最高的一段，所以塑料在此阶段所受到的径向压力和轴向压力最大，这种高压作用，足以使含于塑料内的全部气体排除，并使熔体压实，致密。该段所具有的“均压段”之称即由此而得。而由于高温的作用，使得经过熔融段未能塑化的高分子在此段完成塑化，从而最后消除“颗粒”，使塑料塑化充分均匀，然后将完全塑化熔融的塑料定量、定压的由机头均匀的挤出。         4.挤出过程中塑料的流动状态       在挤出过程中，由于螺杆的旋转使塑料推移，而机筒是不动的，这就在机筒和螺杆之间产生相对运动，这种相对运动对塑料产生摩擦作用，使塑料被拖着前进。另外，由于机头中的模具、多孔筛板和滤网的阻力，又使塑料在前进中产生反作用力，这就使塑料在螺杆和机筒中的流动复杂化了。通常将塑料的流动状态看成是由以下四种流动形式组成的：          1）正流－是指塑料沿着螺杆螺槽向机头方向的流动。它是螺杆旋转的推挤力产生的，是四种流动形式中最主要的一种。正流量的大小直接决定着挤出量。          2）   倒流－又称逆流，它的方向与正流的流动方向整好相反。它是由于机头中的模具、筛板、和滤网等阻碍塑料的正向运动，在机头区域里产生的压力（塑料前进的反作用力）造成的。由机头至加料口形成了“压力下的回流”，也称为“反压流动”。它能引起生产能力的损失。           3）   横流－它是沿着轴的方向，即与螺纹槽相垂直方向的塑料流动。也是由螺杆旋转时的推挤所形成的。它的流动受到螺纹槽侧壁的阻力，由于两侧螺纹的相互阻力，而螺杆是在旋转中，使塑料在螺槽内产生翻转运动，形成环状流动，所以横流实质是环流。环流对塑料在机筒中的混合、塑化成熔融状态，是和环流的作用分不开的。环流使物料在机筒中产生搅拌和混合，并且利于机筒和物料的热交换,它对提高挤出质量有重要的意义，但对挤出流率的影响很小。            4）   漏流－它也是由机头中模具、筛板和滤网的阻力产生的。不过它不是螺槽中的流动，而是在螺杆与机筒的间隙中形成的倒流。它也能引起生产能力的损失。由于螺杆与机筒的间隙通常很小，故在正常情况下，漏流流量要比正流和倒流小的多。在挤出过程中， 1  均化段（槽更浅）     2  塑化段（槽浅些）     3  加料段（槽深） 5.挤出质量          挤出质量主要指塑料的塑化情况是否良好，几何尺寸是否均一，即径向厚度是否一致，轴向外径是否均匀。决定塑化情况的因袭除塑料本身外，主要是温度和剪切应变率及作用时间等因素。挤出温度过高不但造成挤出压力的波动，而且导致塑料的分解，甚至可能酿成设备事故。而减小螺槽深度，增大螺杆长径比，虽然有利于塑料的热交换和延长受热时间，满足塑化均匀要求，但将影响挤出量，又为螺杆制造和装配造成困难。所以确保塑化的重要因素应是提高螺杆旋转对塑料所产生的剪切应变率，以达到机械混合均匀，挤出热交换均衡，并由此为塑化均匀提供保障。这个应变率的大小由螺杆与机筒间的剪切应变力所决定，由此可见在保证挤出量的要求下，可以在提高转速的情况下加大螺槽深度。此外，螺杆与机筒的间隙也对挤出质量有影响，间隙过大时则塑料的倒流、漏流增加，不但引起挤出压力波动，影响挤出量；而且由于这些回流的增加，使塑料过热而导致塑料焦烧或成型困难。

一、螺杆      螺杆是挤压机中关键部件之一。螺杆不仅起到输送料的作用，同时对于材料的挤压塑化和成型的难易起着极其重要的作用。因此，合理地选用螺杆可获得理想的质量和产量。挤塑机的螺杆和挤橡机的螺杆在原理上是大同小异的。但是挤塑机螺杆要比挤橡机的要求严格。      1. 螺杆的要求      1）必须有足够的长度。因为挤塑过程是将颗粒状的塑料，通过螺杆旋转的作用，使它塑化成为熔融状态的粘流体，螺杆太短，塑化不均匀，挤出后仍有颗粒状的塑料。       2）挤出过程中螺杆转速不能波动，如果螺杆在挤出波动，则挤出制品的直径不能控制。      3）能产生足够的压力以挤压塑料。这也是为了要将塑料塑化均匀。      4）保证塑料在挤出前要有充分的塑化。这就要求总做的塑化区应该长一些。     2.螺杆技术参数     1）螺杆直径（D）：螺杆通常用Ø表示，但当计算时仍采用D表示螺杆直径。螺杆直径加大，则常量显著增加。例如，一台Ø30mm与Ø200mm的螺杆相比，两台产量之比为1：100，而价格之差为10倍。因此，加大直径是挤出机的发展方向。目前广泛使用的是Ø65~Ø150mm螺杆。我国标准规定的挤塑机螺杆直径系列为：20、30、45、65、90、120、150、200、250、300mm.     2）螺杆长径比：关于长径比即螺杆工作部分的长度L和螺杆直径之比。挤塑机的螺杆长径比和挤橡机不同，挤塑机需要长径比大，即螺杆要长。由于塑料是颗粒状的固体，通过螺杆的旋转塑化成粘流态。如果螺杆太短，将会塑化不好，仍有颗粒状物料从机头挤出。但螺杆也不能太长，太长了加工困难，且成本也高，在螺筒中符合也要增大。通常挤塑机的长径比为16~25倍，最常用的为18倍。     3）压缩比(i)：为加料段第一个螺槽容积和均化段最后一个螺槽容积之比。挤塑机的压缩比要比挤橡机大。压缩比大的目的也是为了使颗粒状的塑料能够充分塑化。普通螺杆挤出PVC时的压缩比一般取2.5-3；挤出PE时取3-3.5；无卤低烟材料因流动性差挤出时一般取1-2.5.     3.螺杆的分类（按压缩比分）     1）等距不等深：即：从加料段的第一个螺槽开始直至均化段的最后一个螺槽深度逐渐变浅，而螺距不变。这是最常用的一种。它的优点是螺杆加工制造容易，物料与机筒接触面积大，传热效果好；缺点是螺杆尾部强度削弱大，在使用长螺杆和大压缩比时特别要注意。     2）等深不等距：从加料段第一个螺槽开始至均化段末端由宽逐渐变窄，但螺槽深度不变。较少使用。它的优点是螺杆尾部强度较高，有利于进一步增加螺杆转速提高生产能力。缺点是螺杆加工困难。日常使用较少。      3）不等深不等距螺杆：螺槽深度和螺纹升程从加料段开始至均化段末端都是逐渐变化，即螺纹升程从宽逐渐变窄，螺槽深度由深逐渐变浅。其缺点是机械加工复杂，较少使用 1  均化段（槽更浅） 2  塑化段（槽浅些） 3  加料段（槽深） 4.螺杆工作部分       1）加料段 塑料在加料段还是固体状态，这段的主要作用是将塑料送入塑化段（即压缩段）。并且，塑料在加料段里由于螺杆的旋转，也会使塑料预热到一定程度。这段省的螺纹应该深一些，加料段的距离不要太长。       2）塑化段  也称压缩段。这段的作用是将由加料段送来的塑料进入压实和塑化，并将塑料中夹有空气向加料段排出，塑料在这段里由固体状态变为熔融状态，成为粘流体。塑化段是螺杆工作部分中最关键的部分，塑料完成由该工作部分塑化成粘流体，所以，这段距离要长一些，并且，螺纹不要太深，要比加料段的螺纹浅些。因为螺纹一深，塑料受到压力减少，则塑化不好。       3）均化段   也称熔融段，这段是将塑化好 塑料再进行塑化均匀，使塑料能定量，定压地由机头均匀挤出。这一段也称定量段或压出段 。 二、螺筒        挤塑机的机筒是由强度较高的、坚硬耐磨的、防腐蚀性的合金钢制成的。它于螺杆组成了完成塑料化和输送作用的挤压系统的基本结构。由于塑料在机筒内受到逐渐增高的压力以及逐步递升的温度，机筒实际可堪称一个受压和加热的容器。机筒外面设有加热装置和冷却装置。加热方式有环形的电阻加热器和感应加热器两种。后者加热效果好，但成本高。为使适应各种塑料的加工，要求能把机筒温度加至150~400℃左右。机筒上加热器通常是分区控制的，因此，不同区域可保持不同的温度，以便从加料区一直到模子能维持一定的温度梯度。用这种方式在机筒上形成的温度梯度可以接近于塑料中的温度梯度，并使供热的速度在整个机筒上可以保持相当的稳定。机筒的冷却装置的主要作用是防止塑料在加工过程中产生的过热现象，以免塑料在高于一定温度下停留过久会降解或分解。机筒冷却的方法一般用水或空气冷却。 本文章来源于网络，如有侵权，请联系删除。

模芯、模套是挤塑成型模具，模芯固定在模芯座上，其作用是固定和支撑线芯或缆芯，使塑料成环状，并按一定方向进入模套，通过调整模芯座螺栓以调整模芯模套的相对位置。模套借助于模套盖固定于机头上，模套的作用是使塑料通过它的内锥孔与模芯的外锥体所形成的间隙进入孔道成型。  一、塑料挤出模具的三种形式：        1.挤压式模具 挤压式模具的模芯没有管状承径部分，模芯缩在模套承径后面。熔融的塑料（以下简称料流）是靠压力通过模套实现最后定型的，挤出的塑料层结构紧密，外表平整。  1.1挤压式模具的优点：        a. 挤出的塑料层结构紧密，外表平整。         b.适用于挤出塑料拉伸比过小者。       1.2挤压式模具的缺点：        a.出胶量较挤管式低得多        b.容易造成塑料层偏心严重，        c.产品质量对模具依赖性较大        d.挤塑对配模的正确性要求较高        e.挤出线芯弯曲性能不好        2.挤管式模具 其在挤出时模芯有管状承径部分，模芯口端面伸出模套口端面或与模套口端面持平的挤出方式，称为挤管式。挤管式挤出时由于模芯管状承径部分的存在，使塑料不是直接压在缆芯上，而是沿着管状承径部分向前移动，先形成管状，然后经拉伸再包覆在线芯或缆芯上。       2.1挤管式模具优点：        a.挤出速度快；                                b.生产操作简单，偏芯调节容易；        C.配模方便；         d.塑料经拉伸后分子产生定向排列，提高护套机械性能；       e.护套厚薄容易控制；      2.2挤管式模具的缺点：       a.塑料层致密性差；       b.塑料层与芯的结合力差；       c.挤出外观不如挤压式圆整；     3.半挤压式模具 模芯有管状承径部分，但比较短。模芯承径的端面缩进模套口端面的挤出方式称为半挤压式，这是挤管式和挤压式的过渡形式。  二、拉伸比（S）和平衡系数(K)       挤塑理论是实践性理论，始于70年代，杜邦公司批量生产了F46，为推销此料，经反复挤出实践，推出拉伸比S和平衡系数K理论，同时发现此理论适用于其他塑料，成为挤塑理论依据之一。但仍然属于典型经验性理论。需不断在实际生产中，根据不同材料、设备特性、挤出前线材状况、环境等因素灵活运用。没有最合理，只有更合理。电线电缆挤出一般采用紧包或平衡拉伸，一般K=0.95~1.1。       拉伸比：所谓拉伸比就是塑料在模口处的圆环面积与包覆与电线电缆上的圆环面积之比，即模芯模套所形成的间隙截面积与制品标称厚度截面积之比值。  拉伸比（ＤＤＲ）＝（ＤD 2　－　D T 2）/（ｄb2　－　ｄc2）    拉伸平衡（ＤＲＢ）＝（ＤＤ/ｄb）/（ＤＴ/ｄc）     DD：模具的内径     DT：模芯的外径    ｄb：包覆电线的外径    ｄc：芯线的外径  三、热挤塑配模原则       1.熔融粘度小的：挤管、挤压均可     2.熔融粘度大的：挤管     3.熔融后流动性差的：挤压或半挤压     4.需挤出致密的：挤压 四、挤塑配模尺寸的选择    1.挤压式：     内模：能通过芯线最大直径，一般小直径=d+0.05~0.5mm，大直径= d+0.5~2mm    外模：与挤出直径相一致，一般小直径=D+0~0.5mm，大直径=D+0.5~1.5mm       2.挤管式：     内模：能通过芯线最大直径，一般小直径=d+0.05~1mm，大直径= d+0.5~8mm      外模：=内模管外径+（2.5~4）t 五、挤塑模具的设计要求     1.凡和塑料接触的模具表面应光滑，光洁度要高，如果经镀铬抛光则更理想。     2.模具应具有互换性，应考虑各种部位的尺寸公差要求。     3.塑料在模具内具有一定的压力，模套角度必须大于模芯角度。     4.模具材料选用适当可提高使用寿命。模具应具有一定的硬度、强度、不生锈和耐腐蚀等性能。     5.设计挤管式模芯、模套时，应考虑模芯所形成的间隙面积与产品管材截面积的关系，这个关系叫做拉伸比。                             本文章来源于网络，如有侵权，请联系删除。  

温度控制系统由加热和冷却组成，现在挤塑机通常用的是电加热，分为电阻加热和感应加热，加热片装于机身、机脖、机头各部分。加热装置由外部加热筒内的塑料，使之升温，以达到工艺操作所需要的温度。       冷却装置是为了保证塑料处于工艺要求的温度范围而设置的。具体说是为了排除螺杆旋转的剪切摩擦产生的多余热量，以避免温度过高使塑料分解、焦烧或定型困难。机筒冷却分为水冷与风冷两种，一般中小型挤塑机采用  风冷比较合适，大型则多采用水冷或两种形式结合冷却；螺杆冷却主要采用中心水冷，目的是增加物料固体输送率，稳定出胶量，同时提高产品质量；但在料斗处的冷却，一是为了加强对固体物料的输送作用，防止因升温使塑料粒发粘堵塞料口，二是保证传动部分正常工作。 一、温度控制系统 1.温度控制机理       在接近塑料层的若干个适当位置上，安装热电偶测温元件，在加温或挤出过程中，测温元件随时测得的热电势信号被送到控温仪经放大处理后与温度设定值比较，达不到设定值，则继续加热，超过设定值，则开动冷却风机，使机身冷却，回到设定温度，如此反复，进行自动或手动调节即可。 2.挤塑机的温控部位      主要是：前机头、中机头、机脖、前机身、中机身、后机身六个温控部位。 3.温控部位的作用      ⑴前机头、中机头，只要温度适当、配模适当，塑料表面就会平整光滑。      ⑵机脖比机筒容积小，又有滤板，阻力大。需要较高的温度，有利塑料熔体进入机头      ⑶前机身、中机身为均化段和塑化段，在温度的作用下完成塑化均匀。     ⑷后机身温控，一是预热、二是使多余气体从加料口排出，此区温度最低。 二、加温控制仪表     控制形式有手动控制和自动控制两种。 1.加温控制仪表的操作      温度仪表的温度显示有两种—指针式刻度表和数字显示表。      指针式刻度表的定温方法：转动定位针至需要的温度刻度处，根据指示针读出实际温度；      数字显示表的定温方法：将仪表拨档拨至加温上限和下限档，转动数字控制旋钮或按动数字刻度控键，使温度保持在某一区域。可以在温度仪表上直接读出实际温度；也可以从电流计指针位置和温度偏差仪上确定，当指针指向“零”时，即温度已经升至温控预定值。 2.加温时应注意的几个问题     ⑴经常检查各加温区的仪表、开关、线路、插头、接线柱、热电偶是否完好，有问题及时找专人修理。     ⑵加温时要看清是手动加温还是自动加温，加温时不要离岗。     ⑶调整模具和清理机头时，要防止损伤插头、接线柱、热电偶，要仅防触电。     ⑷应用小型螺钉旋具调整定位针     ⑸发现手动控制和自动控制出现异常时，应及时找专人修理。     ⑹加温时仪表指针始终指示最大值或最小值应及时找专人修理。 三、温度设置对产品质量的影响     ⑴温度过高，超过最佳塑化温度，塑料易焦烧和老化，容易产生气孔、定型不好。塑料容易在机筒内“打滑”，影响挤出量的稳定性，造成厚度波动。    ⑵温度过低，低于最佳塑化温度，塑料塑化不好，塑套表面有僵块、小颗粒，合缝不好，出现脱节、裂纹、断胶等现象。    (3)在温度设置时，也要考虑环境温度的影响，冬天和夏天相差5~10℃ 四、预热装置     缆芯预热对于绝缘挤出和护套挤出都是必要的。对于绝缘层，尤其是薄层绝缘，不能允许气孔的存在，线芯在挤包前通过高温预热可以彻底清除表面的水份、油污。对于护套挤出来讲，其主要作用在于烘干缆芯，防止由于潮气（或绕包垫层的湿气）的作用使护套中出现气孔的可能。预热还可防止挤出中塑料因骤冷而残留内压力的作用。在挤塑料过程中，预热可消除冷线进入高温机头，在模口处与塑胶接触时形成的悬殊温差，避免塑胶温度的波动而导致挤出压力的波动，从而稳定挤出量，保证挤出质量。挤塑机组中均采用电加热线芯预热装置，要求有足够的容量并保证升温迅速，使线芯预热和缆芯烘干效率高。预热温度受放线速度的制约，一般与机头温度相仿即可。 五、挤出成型后的冷却：     成型的塑料挤包层在离开机头后，应立即进行冷却定型，否则会在重力的作用下发生变形。冷却的方式通常采用水冷却，并根据水温不同，分为急冷和缓冷。急冷就是冷水直接冷却，急冷对塑料挤包层定型有利，但对结晶高聚物而言，因骤热冷却，易在挤包层组织内部残留内应力，导致使用过程中产生龟裂，一般PVC塑胶层采用急冷。缓冷则是为了减少制品的内应力，在冷却水槽中分段放置不同温度的水，使制品逐渐降温定型，对PE、XLPE、PP的挤出就采用缓冷进行，即经过热水、温水、冷水三段冷却。 四、螺杆使用冷却水注意事项    ⑴螺杆冷却水流量不宜过大，用手摸，感觉水温暖即可；    ⑵使用螺杆冷却水应密切注意外径的变化，以便对冷却水的控制；    ⑶停机应停水，防止发生设备事故；    ⑷交接班应交清螺杆冷却水情况。 本文章来源于网络，如有侵权联系删除。